特别是大口径汇流铜排焊缝气孔不仅影响管道焊缝致密性，汇流铜排抗细变薄塑性汇流铜排常见的就是焊缝处存在气泡。造成管道泄漏，而且会成为腐蚀的诱发点，严重降低焊缝强度和韧性。焊缝产生气孔的因素有：焊剂中的水分、污物、氧化皮和铁屑，焊接的成份及覆盖厚度，钢板的表面质量以及钢板边板处理，焊接工艺及汇流铜排成型工艺等。焊剂成分。焊接含有适量的CaF2和SiO2时，会反应吸收大量的H2生成稳定性很高且不溶于液态金属的HF从而可以防止氢气孔的形成。气泡多发生在焊道中央，其主要原因是氢气依旧以气泡的形式隐藏在焊缝金属内部，所以，消除这种缺陷的措施是首先必须清除焊丝和焊缝的锈、油、水分及湿气等物质，其次是必须很好地烘干焊剂除去湿气。此外，加大电流、降低焊接速度、减慢熔化金属的凝固速度也是很有效的焊剂的堆积厚度一般为25-45mm焊剂颗粒度大、密度小时堆积厚度取最大值，汇流铜排反之取最小值;大电流、低焊速堆积厚度取最大值，反之取最小值，此外，夏天或空气湿度大时，回收的焊剂应烘干后再使用。硫裂(硫引起的裂纹)焊接硫偏析带很强的板材(特别是软沸腾钢)时硫偏析带中的硫化物进入焊缝金属而产生的裂纹。其原因是硫偏析带中含有低熔点的硫化铁和钢中存在氢气。所以，为防止这情况产生，使用含硫偏析带少的半镇静钢或镇静钢还明效的那好，今天就来说说汇流铜排开裂的原因。下方文章是公司质量检验部门多年前的一份分析报告，就从这份报告讲起：[摘要]汇流铜排按工艺要求进行冷弯成型时发生断裂开裂。

对其断口开裂处材料的化学成分、紫铜排力学位能和显微组织进行分析。结果表明，冷弯制断裂属于终轧温度偏低所致。针对冷弯制断裂开裂情况提出一些预防改造措施。汇流铜排，供给用户后，用户在按工艺要求进行冷弯成型时，其中有三支汇流铜排弯到大约150°角时，发生断裂开裂，断口如下 图1和图2所示。用户当即将断裂的管段发回公司。为查明原因，对该节管段进行了试验、分析。示的组织特征以及上述原始记录可知，该支管子在热轧过程中，终轧温度偏低，即在Ar3以下的两相区，由于在该两相区内，奥氏体化不完全，导致最后终轧变形引起的金属晶体学缺陷如位错、晶格畸变等产生的残余应力，而后序过程又无法通过回复、再结晶来消除。换言之:加工过程引起的金属材料的强化与硬化不能得到消除，最后又没有进行适当的正火，导致该支管子最终处于高残余应力状态。然而该支管子在高残余应力状态下，当受到方向一致的弯制拉应力时，残余应力与正常的拉应力相叠加，致使某些局部应力极大，以致使管材在不大的外力作用下产生微裂纹，使管材早期断裂。3结论与建议综合以上分析，该汇流铜排冷弯断裂是由于热轧过程中终轧温度偏低产生了高残余应力，按工艺冷弯制成型时产生的拉应力与其叠加，致使该管断裂。为避免同类质量问题发生建议:1汇流铜排轧制过程中，严格控制终轧温度，避免在Ar3以下的两相区轧制;2果由于控制不当，已经出现同类现象，由上述正火处理后的拉伸性能及金相组织可知，对于低碳钢而言:将轧制出的成品管进行一次910℃正火处理，即可使屈强比降低，伸长率显著提高，从而可保证产品在塑性变形过程中抗细变薄能力提高，冷成性能力增强而达到标准规定的性能要求。1观察断口，弯制时受拉应力的区域，汇流铜排壁厚减薄，表明其存在塑性变形，但放射线很短，剪切区较长，表明塑性变形不足。